گیئر ریک لکیری ماڈیول ٹربل شوٹنگ گائیڈ

گیئر ریک لکیری ماڈیولز طویل اسٹروک، تیز رفتار اور بھاری بھرکم آٹومیشن سسٹم میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتے ہیں۔ ان کی ترسیل کا ڈھانچہ پائیدار ہے، لیکن پوزیشننگ کی خرابیاں، ضرورت سے زیادہ ردعمل، غیر معمولی شور، وائبریشن، دانتوں کا لباس اور گیئر باکس زیادہ گرم ہو سکتا ہے جب تنصیب، چکنا یا آپریٹنگ حالات غیر موزوں ہوں۔

مؤثر خرابیوں کا سراغ لگانا فوری طور پر اجزاء کو تبدیل کرنے کے بجائے ایک منظم عمل کی پیروی کرنا چاہئے۔ آپریٹرز کو پہلے آپریٹنگ حالت کی نشاندہی کرنی چاہیے جس میں مسئلہ پیش آتا ہے، مکینیکل ٹرانسمیشن کا معائنہ کریں، چکنا اور سیدھ کی تصدیق کریں، اور پھر موٹر، ​​گیئر باکس، سینسرز اور کنٹرول پیرامیٹرز کو چیک کریں۔

عام گیئر ریک لکیری ماڈیول کے مسائل

خرابیوں کا سراغ لگانے سے پہلے حفاظتی تیاری

گیئر ریک کا معائنہ کرنے سے پہلےلکیری ماڈیول، سازوسامان کو روکیں اور بجلی کے تمام ذرائع کو الگ کر دیں۔ مطلوبہ لاک آؤٹ اور ٹیگ آؤٹ طریقہ کار کو لاگو کریں، ذخیرہ شدہ نیومیٹک یا مکینیکل توانائی جاری کریں، اور کسی بھی عمودی طور پر نصب یا معطل شدہ بوجھ کو سپورٹ کریں۔

جب محور حرکت کر رہا ہو تو ہاتھ ریک، پنین، گائیڈ ریل یا کیریج کے قریب نہ رکھیں۔ دستی معائنہ صرف ڈرائیو سسٹم کے غیر فعال ہونے اور حادثاتی آغاز کو روکنے کے بعد کیا جانا چاہیے۔

دیکھ بھال کا ریکارڈ، الارم کی تاریخ، آپریٹنگ پیرامیٹرز اور حالیہ پیداواری تبدیلیاں تیار کریں۔ غلطی کب شروع ہوئی اس بارے میں معلومات اکثر اتنی ہی اہم ہوتی ہے جتنی کہ ماڈیول کی مرئی حالت۔

1. پوزیشننگ کی خرابی۔

پوزیشننگ کی غلطی ایک غلط رکنے کی پوزیشن، متضاد سفری فاصلہ یا کمانڈڈ پوزیشن اور اصل پوزیشن کے درمیان فرق کے طور پر ظاہر ہو سکتی ہے۔ پہلا قدم اس بات کا تعین کرنا ہے کہ آیا غلطی قابل تکرار ہے۔

اگر محور بار بار ایک ہی غلط پوزیشن پر رک جاتا ہے، تو مسئلہ کیلیبریشن، ٹرانسمیشن ریشو، انکوڈر اسکیلنگ، ہوم آفسیٹ یا کنٹرول پیرامیٹرز سے متعلق ہو سکتا ہے۔ اگر غلطی سائیکلوں کے درمیان بدل جاتی ہے، مکینیکل ڈھیلا پن، ردعمل، ریک کی آلودگی، غیر مستحکم لوڈنگ یا سینسر کی مداخلت کا امکان زیادہ ہوتا ہے۔

ممکنہ وجوہات

• غلط ریک اور پنین بیکلاش
• ڈھیلا موٹر، ​​گیئر باکس، ریک یا کیریج فاسٹنر
• سیدھ سے باہر نصب ریک سیکشنز
• پہنے ہوئے پنین دانت، ریک دانت یا گیئر باکس کے اجزاء
• ڈھیلا جوڑا یا خراب کلیدی کنکشن
• غلط انکوڈر ریزولوشن یا الیکٹرانک گیئر کا تناسب
• ہوم سینسر کی حرکت یا غیر مستحکم سینسر سگنل
• ضرورت سے زیادہ بوجھ، سرعت یا ساختی اخترتی

تجویز کردہ چیک

1. محور کو بار بار ایک ہی پوزیشن پر چلائیں اور دوبارہ ہونے کی پیمائش کریں۔
2. تمام بڑھتے ہوئے بولٹ اور مکینیکل کنکشن کا معائنہ کریں۔
3. ریک کے ساتھ کئی پوزیشنوں پر ردعمل کی پیمائش کریں۔
4. چیک کریں کہ آیا غلطی ایک سفری سمت میں بڑھتی ہے۔
5. ریک کے جوڑوں اور دانتوں کے رابطے کے پیٹرن کا معائنہ کریں۔
6. انکوڈر اسکیلنگ، ٹرانسمیشن ریشو اور ہوم آفسیٹ کی تصدیق کریں۔
7. لوڈ اور ان لوڈ شدہ حالات میں پوزیشننگ کی کارکردگی کا موازنہ کریں۔

پوزیشننگ کی غلطی میں بتدریج اضافہ اکثر پہننے، ڈھیلے پڑنے یا چکنا کرنے کی خرابی کی نشاندہی کرتا ہے۔ اثر، پیرامیٹر میں ترمیم، ڈھیلے جزو یا سینسر کی نقل مکانی کی وجہ سے اچانک تبدیلی کا امکان زیادہ ہوتا ہے۔

2. ضرورت سے زیادہ ردعمل

بیک لیش گمشدہ حرکت ہے جو اس وقت ہوتی ہے جب سفر کی سمت پلٹ جاتی ہے۔ ہموار گیئر کی مصروفیت کے لیے تھوڑی مقدار میں ردعمل کی ضرورت ہو سکتی ہے، لیکن ضرورت سے زیادہ کلیئرنس پوزیشننگ کی درستگی کو کم کر دیتی ہے اور سمت میں تبدیلی کے دوران اثر ڈال سکتی ہے۔

ممکنہ وجوہات

• پنین کی مصروفیت کی گہرائی ناکافی ہے۔
• ریک اور پنین کے دانت پہنے ہوئے ہیں۔
• گیئر باکس آؤٹ پٹ شافٹ میں ضرورت سے زیادہ کھیل ہے۔
• موٹر کپلنگ یا شافٹ کنکشن ڈھیلا ہے۔
• گیئر باکس ماؤنٹنگ پلیٹ شفٹ ہو گئی ہے۔
• سپورٹ بیرنگ پہنے یا خراب ہو گئے ہیں۔
• پری لوڈ میکانزم نے ایڈجسٹمنٹ کھو دی ہے۔

خرابیوں کا سراغ لگانے کا طریقہ

موٹر شافٹ یا گیئر باکس ان پٹ کو لاک کریں اور کیریج پر ایک چھوٹی ریورسنگ فورس لگائیں۔ حرکت کی پیمائش کریں اس سے پہلے کہ پنین مخالف سمت میں ٹارک کی ترسیل شروع کرے۔ کئی ریک پوزیشنوں پر پیمائش کو دہرائیں۔

اگر رد عمل اسٹروک کے ساتھ نمایاں طور پر مختلف ہو تو ریک کی سیدھی پن، ریک کی اونچائی اور ریک کے انفرادی حصوں کا معائنہ کریں۔ اگر رد عمل پورے سٹروک میں یکساں ہے، تو مسئلہ گیئر باکس، پنین، کپلنگ یا ایڈجسٹمنٹ میکانزم میں مرکوز ہو سکتا ہے۔

پنین کو ریک کے خلاف بہت مضبوطی سے مجبور کرکے تمام کلیئرنس کو ختم نہ کریں۔ ضرورت سے زیادہ پری لوڈ شور، گرمی، دانتوں کے لباس اور موٹر بوجھ کو بڑھا سکتا ہے۔

3. غیر معمولی شور

عام ریک اور پنین ڈرائیوز باقاعدہ میشنگ آواز پیدا کرتی ہیں۔ پیسنا، دستک دینا، کلک کرنا، چیخنا یا بے قاعدہ اثر شور عام طور پر مکینیکل یا پھسلن کے مسئلے کی نشاندہی کرتا ہے۔

شور کی خصوصیات اور ممکنہ وجوہات

ماڈیول کو کم رفتار سے چلائیں اور شناخت کریں کہ شور کہاں آتا ہے۔ اس بات کا تعین کریں کہ آیا شور کسی مخصوص ریک پوزیشن، سفر کی سمت، رفتار کی حد یا لوڈ کی حالت سے منسلک ہے۔ ایک شور جو ہمیشہ ایک ہی پوزیشن پر ہوتا ہے عام طور پر مقامی ریک، جوڑوں یا دانتوں کے مسئلے کی طرف اشارہ کرتا ہے۔

4. گیئر وائبریشن

گیئر وائبریشن پوزیشننگ کے استحکام کو کم کر سکتا ہے، دانتوں کی سطحوں کو نقصان پہنچا سکتا ہے اور گیئر باکس اور گائیڈ سسٹم کی سروس لائف کو کم کر سکتا ہے۔ یہ مشینی تنصیب کی خرابیوں اور موشن کنٹرول کی غیر موزوں ترتیبات دونوں کی وجہ سے ہو سکتا ہے۔

مکینیکل وجوہات

• ریک بڑھتے ہوئے سطح ناہموار ہے۔
• ریک گائیڈ ریل کے متوازی نہیں ہے۔
• ریک جوائنٹ غلط طریقے سے منسلک ہے۔
• پنین شافٹ یا گیئر باکس بیئرنگ پہنا جاتا ہے۔
• مشین کے فریم میں ناکافی سختی ہے۔
• کیریج یا لوڈ ماؤنٹنگ پلیٹ ڈھیلی ہے۔
• گائیڈ ریل پری لوڈ متضاد ہے۔

کنٹرول سے متعلقہ وجوہات

• سرعت اور کمی بہت جارحانہ ہیں۔
• سرو گین بہت زیادہ ہے۔
• مکینیکل گونج کو صحیح طریقے سے فلٹر نہیں کیا گیا ہے۔
• لوڈ جڑتا تناسب غیر مناسب ہے
• موشن پروفائل اچانک ٹارک تبدیلیاں پیدا کرتا ہے۔

سرو پیرامیٹرز کو تبدیل کرنے سے پہلے مکینیکل سسٹم کا معائنہ کریں۔ کنٹرولر کو ٹیون کرنے سے ڈھیلے فاسٹنرز، خراب بیرنگ یا ریک کی غلط سیدھ مستقل طور پر درست نہیں ہو سکتی۔

5. دانت پہننا

گیئر ریک دانتوں کا لباس عام طور پر آہستہ آہستہ تیار ہوتا ہے۔ کام کرنے والے دانتوں کی سطحوں پر یکساں پالش کرنا قابل قبول ہو سکتا ہے، لیکن پٹنگ، سکورنگ، تیز کناروں، ناہموار لباس یا ٹوٹے ہوئے دانتوں کی فوری تحقیقات کی ضرورت ہے۔

دانت پہننے کی عام وجوہات

• ناکافی یا غیر موزوں چکنا کرنے والا
• دھاتی ذرات، دھول یا کاٹنے والے سیال کی آلودگی
• بار بار اوورلوڈ یا اثر لوڈنگ
• ریک اور پنین کی غلط سیدھ
• ضرورت سے زیادہ میشنگ پری لوڈ
• غلط مواد یا سختی کا مجموعہ
• پنین بار بار ایک محدود ریک ایریا پر کام کرتا ہے۔

صرف انتہائی قابل رسائی علاقے کے بجائے ریک کے کئی حصوں کا معائنہ کریں۔ دانت کے ایک طرف غیر مساوی لباس کونیی غلطی کی نشاندہی کر سکتا ہے۔ ریک کے جوڑوں کے قریب مرتکز شدید لباس تنصیب کی اونچائی کے فرق یا پچ کی سیدھ میں خرابی کی نشاندہی کر سکتا ہے۔

شدید طور پر پہنے ہوئے پنین کو تبدیل کرتے وقت، متعلقہ ریک کے دانتوں کا معائنہ کریں۔ بھاری پہنے ہوئے ریک کے خلاف ایک نیا پنین نصب کرنا خراب رابطہ پیدا کر سکتا ہے اور متبادل جزو کے پہننے میں تیزی لا سکتا ہے۔

6. ریک جوائنٹ امپیکٹ

لانگ اسٹروک سسٹم اکثر متعدد ریک سیگمنٹس استعمال کرتے ہیں۔ اگر سیگمنٹس درست طریقے سے منسلک نہیں ہوتے ہیں، تو پنین جب بھی کسی جوڑ کو عبور کرتا ہے تو وہ کلک، جھٹکا یا کمپن پیدا کر سکتا ہے۔

ممکنہ وجوہات

• ریک سیگمنٹ کے سرے مختلف بلندیوں پر نصب ہیں۔
• دانت کی پچ جوائنٹ کے پار مسلسل نہیں رہتی ہے۔
• جوائنٹ گیپ بہت بڑا یا بہت چھوٹا ہے۔
• جوائنٹ کے قریب بڑھتے ہوئے پیچ ڈھیلے ہیں۔
• ریک بڑھتے ہوئے سطح پر گڑ یا ملبہ ہوتا ہے۔
• ریک کے حصے اثر کے بعد منتقل ہو گئے ہیں۔

معائنہ کا طریقہ

ایک حوالہ پنین کو آہستہ آہستہ جوڑ کے پار منتقل کریں اور دیکھیں کہ آیا دانتوں کی انگیجمنٹ ہموار رہتی ہے۔ ڈائل انڈیکیٹر کے ساتھ جوائنٹ کو چیک کریں اور تصدیق کریں کہ دونوں ریک سیکشنز کی اونچائی، سیدھا پن اور پچ کی سیدھ برابر ہے۔

پہلی اصلاحی کارروائی کے طور پر دانتوں کی سطحوں کو نہ پیسیں۔ سب سے پہلے بڑھتے ہوئے سطح، مشترکہ پوزیشن اور طبقہ کی سیدھ کی تصدیق کریں۔ بے قابو پیسنے سے دانتوں کا پروفائل تبدیل ہو سکتا ہے اور ریک کمزور ہو سکتا ہے۔

7. گیئر باکس کو زیادہ گرم کرنا

ایک گیئر باکس عام طور پر آپریشن کے دوران گرم ہو جائے گا، خاص طور پر زیادہ بوجھ یا مسلسل ڈیوٹی کے تحت۔ تاہم، تیزی سے بڑھتا ہوا درجہ حرارت، ضرورت سے زیادہ سطح کا درجہ حرارت، چکنا کرنے والے مادوں کا رساو یا جلتی ہوئی بو کسی خرابی کی نشاندہی کر سکتی ہے۔

ممکنہ وجوہات

• آپریٹنگ لوڈ گیئر باکس کی درجہ بندی سے زیادہ ہے۔
• ایکسلریشن یا ڈیوٹی سائیکل بہت زیادہ ہے۔
• ریک اور پنین پری لوڈ ضرورت سے زیادہ ہے۔
• گیئر باکس چکنا کرنے والا ناکافی یا خراب ہے۔
• ان پٹ کی رفتار تجویز کردہ حد سے باہر ہے۔
• بیرنگ یا اندرونی گیئرز کو نقصان پہنچا ہے۔
• موٹر بریک مکمل طور پر جاری نہیں ہو رہی ہے۔
• گیئر باکس ماؤنٹنگ الائنمنٹ غلط ہے۔

سٹارٹ اپ سے لے کر مستقل آپریشن تک گیئر باکس کا درجہ حرارت ریکارڈ کریں۔ درجہ حرارت کا موٹر کرنٹ، رفتار، بوجھ اور سائیکل کے وقت سے موازنہ کریں۔ اگر ریک سے پنین کے منقطع ہونے پر درجہ حرارت بڑھتا ہے تو، گیئر باکس یا موٹر بنیادی ذریعہ ہو سکتا ہے۔ اگر درجہ حرارت نمایاں طور پر گرتا ہے تو، ریک کی سیدھ اور میشنگ پری لوڈ کا معائنہ کریں۔

8. انجن الارم

موٹر الارم کا ہمیشہ مطلب یہ نہیں ہوتا کہ موٹر خراب ہے۔ اوورلوڈ، اوور کرنٹ، پوزیشن انحراف اور انکوڈر الارم مکینیکل ٹرانسمیشن کے اندر مزاحمت کی وجہ سے متحرک ہو سکتے ہیں۔

مکینیکل حالات جو الارم کو متحرک کرسکتے ہیں۔

• ریک یا گائیڈ ریل کی آلودگی
• پنین کی مصروفیت بہت تنگ ہے۔
• خراب دانت تحریک کو روکتا ہے۔
• گیئر باکس یا بیئرنگ ضبط کر لیا گیا ہے۔
• لوڈ ڈیزائن کی گنجائش سے زیادہ ہے۔
• گاڑی مکینیکل اسٹاپ سے ٹکرا جاتی ہے۔
• کیبل کیریئر نقل و حرکت کو محدود کرتا ہے۔
• عمودی لوڈ بریک یا انسداد توازن ناکام ہوجاتا ہے۔

ڈرائیو کو دوبارہ ترتیب دینے سے پہلے الارم کوڈ کو پڑھیں اور ریکارڈ کریں۔ چیک کریں کہ آیا الارم ایکسلریشن، مستقل رفتار سفر، سست روی، الٹ جانے یا رکنے کے دوران ہوتا ہے۔ یہ آپریٹنگ پوائنٹ اس بات کی نشاندہی کرنے میں مدد کرسکتا ہے کہ آیا وجہ اوورلوڈ، ٹیوننگ، وائرنگ، فیڈ بیک یا مکینیکل مزاحمت ہے۔

9. چکنا کرنے میں ناکامی۔

چکنا کرنے کی ناکامی شور، بڑھتی ہوئی رگڑ، دانتوں کے پہننے، کمپن اور زیادہ گرمی کا سبب بن سکتی ہے۔ ناکافی چکنا اور ضرورت سے زیادہ چکنا دونوں مسائل پیدا کر سکتے ہیں۔

ناکافی چکنا کرنے کی علامات

• خشک یا بے رنگ دانتوں کی سطحیں۔
• میشنگ شور میں اضافہ
• ریک کے قریب دھاتی ذرات
• درجہ حرارت میں تیزی سے اضافہ
• دانتوں کی سطحوں پر اسکور کرنا یا پٹ کرنا

ضرورت سے زیادہ یا غلط چکنا کرنے کی علامات

• ریک سے بڑی مقدار میں چکنائی پھینکی گئی۔
• موٹی چکنائی میں جمع ہونے والی دھول اور ملبہ
• سرد حالات میں مزاحمت میں اضافہ
• سیل کو پہنچنے والے نقصان یا چکنا کرنے والا رساو
• چکنا کرنے والی مختلف اقسام کے درمیان عدم مطابقت

تازہ چکنائی لگانے سے پہلے آلودہ چکنا کرنے والے مادے کو صاف کریں۔ ریک کے مواد، آپریٹنگ رفتار، درجہ حرارت، بوجھ اور ماحولیاتی حالات کے ساتھ ہم آہنگ چکنا کرنے والا استعمال کریں۔ دانتوں کی جگہ کو مکمل طور پر بھرنے کے بجائے سازوسامان بنانے والے کے چکنا کرنے کی مقدار اور وقفہ پر عمل کریں۔

منظم ٹربل شوٹنگ ورک فلو

1. علامات کو ریکارڈ کریں:شور، خرابی، کمپن، درجہ حرارت یا الارم کی حالت کی شناخت کریں۔
2. تعین کریں کہ یہ کب ہوتا ہے:پوزیشن، سمت، رفتار، بوجھ اور پروڈکشن سائیکل چیک کریں۔
3. حالیہ تبدیلیوں کا جائزہ لیں:اثرات، دیکھ بھال، پیرامیٹر کی تبدیلیاں، لوڈ تبدیلیاں یا چکنا کرنے کا کام دیکھیں۔
4. بصری معائنہ کریں:فاسٹنرز، ریک جوڑوں، دانتوں کی حالت، آلودگی اور چکنا کرنے والے مادوں کی تقسیم کو چیک کریں۔
5. کم رفتار سے چلائیں:اہلکاروں کو غیر ضروری خطرے سے دوچار کیے بغیر مسئلہ کا پتہ لگائیں۔
6. مکینیکل اور برقی وجوہات کو الگ کریں:تصدیق کریں کہ آیا ڈرائیو کے غیر فعال ہونے پر مزاحمت موجود ہے۔
7. ایڈجسٹ کرنے سے پہلے پیمائش کریں:ردعمل، سیدھ، درجہ حرارت، موٹر کرنٹ اور پوزیشننگ کے نتائج ریکارڈ کریں۔
8. ایک وقت میں ایک عنصر کو درست کریں:متعدد مکینیکل اور کنٹرول سیٹنگز کو بیک وقت تبدیل کرنے سے گریز کریں۔
9. اصل بوجھ کے تحت تصدیق کریں:معمول کے آپریشن کے دوران دوبارہ ہونے کی صلاحیت، شور، درجہ حرارت اور الارم کی حیثیت کی جانچ کریں۔
10. مرمت کی دستاویز کریں:وجہ، کارروائی، تبدیل شدہ حصوں اور حتمی پیمائش کے نتائج کو ریکارڈ کریں۔

احتیاطی تدابیر

• ریک کی صفائی اور چکنا کرنے کا باقاعدگی سے معائنہ کریں۔
• اثرات یا بھاری بھرکم آپریشن کے بعد ریک کے جوڑوں اور بڑھتے ہوئے بولٹ کو چیک کریں۔
• طے شدہ دیکھ بھال کے وقفوں پر ردعمل کی پیمائش کریں۔
• گیئر باکس کے درجہ حرارت اور موٹر کے موجودہ رجحانات کی نگرانی کریں۔
• ریک کو چپس، دھول، مائعات اور ویلڈنگ کے چھڑکنے سے بچائیں۔
• درجہ بند بوجھ، رفتار، سرعت اور ڈیوٹی سائیکل سے تجاوز کرنے سے گریز کریں۔
• ریک، گائیڈ ریل، گیئر باکس اور پنین کے درمیان درست سیدھ برقرار رکھیں۔
• بتدریج بگاڑ کی نشاندہی کرنے کے لیے پوزیشننگ کی درستگی اور تکرار کی اہلیت کو ریکارڈ کریں۔

اجزاء کو کب تبدیل کیا جانا چاہئے؟

تبدیلی پر غور کیا جانا چاہئے جب دانتوں کے نقصان کو سیدھ یا چکنا کرنے سے درست نہیں کیا جاسکتا ہے، ردعمل قابل اجازت قیمت سے زیادہ ہے، بیرنگ مسلسل کمپن پیدا کرتے ہیں، گیئر باکس غیر معمولی اندرونی کھیل کو ظاہر کرتا ہے، یا پوزیشننگ کی کارکردگی کو ایڈجسٹمنٹ کے ذریعے بحال نہیں کیا جاسکتا ہے۔

ریک، پنین اور گیئر باکس کے اجزاء کا مکمل ٹرانسمیشن سسٹم کے طور پر جائزہ لیا جانا چاہیے۔ اگر ملن کے حصوں کو بھی نقصان پہنچا ہے تو صرف ایک شدید طور پر پہنے ہوئے جزو کو تبدیل کرنے سے مسئلہ حل نہیں ہوسکتا ہے۔

نتیجہ

گیئر ریک لکیری ماڈیول کی خرابیوں کا سراغ لگانے کے لیے ریک، پنین، گیئر باکس، گائیڈ سسٹم، موٹر، ​​سینسرز اور کنٹرول پیرامیٹرز کے منظم معائنہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ پوزیشننگ کی غلطیاں، ضرورت سے زیادہ ردعمل، غیر معمولی شور، کمپن اور زیادہ گرم ہونا اکثر جڑے ہوتے ہیں، اس لیے ظاہر ہونے والی علامت شاید اصل وجہ نہ ہو۔

آپریٹنگ حالات کو ریکارڈ کرکے، مکینیکل کلیئرنس کی پیمائش کرکے، سیدھ اور چکنا کرنے کی جانچ کرکے، اور میکینیکل فالٹس کو برقی خرابیوں سے الگ کرکے، دیکھ بھال کرنے والی ٹیمیں مسائل کو زیادہ درست طریقے سے شناخت کرسکتی ہیں اور غیر ضروری اجزاء کی تبدیلی کو کم کرسکتی ہیں۔ باقاعدگی سے معائنہ اور حفاظتی دیکھ بھال بھی پوزیشننگ کی کارکردگی کو محفوظ رکھنے اور مکمل گیئر ریک ڈرائیو سسٹم کی سروس لائف کو بڑھانے میں مدد کرتی ہے۔