اردو
a کی درستگی، ہمواری اور سروس لائف کو برقرار رکھنے کے لیے مناسب چکنا ضروری ہے۔گیند سکرو لکیری ماڈیول. بال اسکرو، بال نٹ، لکیری گائیڈ ریلز اور گائیڈ بلاکس سب ایک مستحکم چکنا کرنے والی فلم پر انحصار کرتے ہیں تاکہ رگڑ کو کم کیا جا سکے اور دھات سے دھات کے براہ راست رابطے کو روکا جا سکے۔
ناکافی چکنا شور میں اضافہ، درجہ حرارت میں اضافہ، غیر مستحکم حرکت، تیزی سے پہننے اور پوزیشننگ کی درستگی کے نقصان کا سبب بن سکتا ہے۔ تاہم، ضرورت سے زیادہ چکنا بھی مزاحمت پیدا کر سکتا ہے، آلودگیوں کو اپنی طرف متوجہ کر سکتا ہے اور اندرونی دباؤ کو بڑھا سکتا ہے۔ اس لیے درست دیکھ بھال کے لیے چکنا کرنے والے مناسب انتخاب، درست چکنا کرنے کے پوائنٹس، کنٹرول شدہ مقدار اور مناسب چکنا کرنے کے وقفوں کی ضرورت ہوتی ہے۔
ایک بال سکرو لکیری ماڈیول کو چکنا کرنے کی ضرورت کیوں ہے؟
آپریشن کے دوران، بال نٹ اور گائیڈ بلاکس کے اندر دوبارہ گردش کرنے والی گیندیں بار بار رولنگ سطحوں سے رابطہ کرتی ہیں۔ اگرچہ رولنگ رگڑ سلائیڈنگ رگڑ سے کم ہے، لیکن اجزاء اب بھی دباؤ، کمپن اور درجہ حرارت کی تبدیلیوں کا تجربہ کرتے ہیں۔
چکنا کئی اہم کام کرتا ہے:
- رولنگ عناصر اور ریس ویز کے درمیان رگڑ کو کم کرتا ہے۔
- دھات سے دھات کے براہ راست رابطے کو روکتا ہے۔
- بال سکرو، بال نٹ، گائیڈ ریلوں اور بلاکس پر پہننے کو کم کرتا ہے۔
- کم اور تیز رفتار پر حرکت کی ہمواری کو بہتر بناتا ہے۔
- پوزیشننگ کی درستگی اور تکرار کو برقرار رکھنے میں مدد کرتا ہے۔
- آپریٹنگ شور اور کمپن کو کم کرتا ہے۔
- نمی اور سنکنرن سے دھاتی سطحوں کی حفاظت کرتا ہے۔
- رابطے کی سطحوں سے لباس کے چھوٹے ذرات کو ہٹانے میں مدد کرتا ہے۔
- لکیری موشن سسٹم کی بحالی کی زندگی کو بڑھاتا ہے۔
چکنا ان اجزاء کی مرمت نہیں کر سکتا جو پہلے ہی خراب ہو چکے ہیں۔ اگر گیند کے اسکرو میں شدید پٹنگ ہے، گائیڈ ریل کو کھرچ دیا گیا ہے یا بال نٹ میں ضرورت سے زیادہ ردعمل ہے، تو صرف اضافی چکنائی پر انحصار کرنے کے بجائے پہنے ہوئے اجزاء کا معائنہ کیا جانا چاہیے اور اسے تبدیل کرنا چاہیے۔
چکنائی چکنا اور تیل چکنا
گیند سکرولکیری ماڈیولزعام طور پر چکنائی سے چکنا ہوتا ہے، حالانکہ تیل کی چکنا تیز رفتار، مرکزی یا مسلسل آپریٹنگ سسٹم میں استعمال کی جا سکتی ہے۔
چکنائی پھسلن
چکنائی بڑے پیمانے پر استعمال ہوتی ہے کیونکہ یہ رولنگ سطحوں پر اچھی طرح سے چپک جاتی ہے اور نسبتاً زیادہ دیر تک چکنا کرنے والے حصے میں رہتی ہے۔ یہ زیادہ تر صنعتی آٹومیشن آلات کے لیے موزوں ہے، بشمول اسمبلی سسٹمز، انسپکشن مشینیں، ڈسپینسنگ کا سامان اور میٹریل ہینڈلنگ سسٹم۔
چکنائی چکنا کرنے کے اہم فوائد میں شامل ہیں:
- سادہ دیکھ بھال کا طریقہ کار
- لمبا ریبریکیشن وقفہ
- اچھی سگ ماہی اور آلودگی کے خلاف مزاحمت
- چکنا کرنے والے مادے کے رساو کا کم خطرہ
- افقی، عمودی اور مائل تنصیب کے لیے موزوں ہے۔
بنیادی حد یہ ہے کہ ضرورت سے زیادہ چکنائی حرکت مزاحمت کو بڑھا سکتی ہے، خاص طور پر تیز رفتار یا کم درجہ حرارت والے ایپلی کیشنز میں۔
تیل چکنا
تیل میں بہاؤ کی مزاحمت کم ہوتی ہے اور یہ مسلسل گرمی اور آلودگی کو رابطے کی سطحوں سے دور لے جا سکتا ہے۔ یہ اکثر تیز رفتار آلات، سنٹرلائزڈ چکنا کرنے کے نظام اور ایپلی کیشنز میں استعمال ہوتا ہے جن کو مسلسل آپریشن کی ضرورت ہوتی ہے۔
تیل چکنا کرنے کے اہم فوائد میں شامل ہیں:
- تیز رفتار پر چپچپا مزاحمت کو کم کریں۔
- بہتر گرمی کی کھپت
- ایک خودکار نظام سے منسلک ہونے پر چکنا کرنے والے کی مسلسل فراہمی
- ایک سے زیادہ چکنا کرنے والے مقامات پر آسان تقسیم
تیل کی چکنا کرنے کے لیے مناسب مہروں، پائپ لائنوں، میٹرنگ یونٹس اور جمع کرنے کے اقدامات کی ضرورت ہوتی ہے۔ تیل جو بہت پتلا ہے ماڈیول سے نکل سکتا ہے، جب کہ تیل جو بہت گاڑھا ہے وہ چھوٹے چکنا کرنے والے راستوں سے صحیح طریقے سے بہہ نہیں سکتا۔
بال سکرو لکیری ماڈیول کے لیے چکنائی کا انتخاب کیسے کریں۔
منتخب شدہ چکنائی بال سکرو، لکیری گائیڈ، آپریٹنگ اسپیڈ، بوجھ، درجہ حرارت اور ارد گرد کے ماحول کے ساتھ ہم آہنگ ہونی چاہیے۔ معیاری صنعتی بال سکرو ماڈیولز کے لیے ایک اعلیٰ معیار کی لتیم پر مبنی یا لتیم پیچیدہ چکنائی عام طور پر استعمال ہوتی ہے۔
چکنائی کے انتخاب کے اہم عوامل میں شامل ہیں:
| سلیکشن فیکٹر | تجویز کردہ غور |
|---|---|
| بیس تیل واسکعثاٹی ۔ | ایسی چپچپا پن کا استعمال کریں جو ضرورت سے زیادہ مزاحمت پیدا کیے بغیر ایک مستحکم فلم بنا سکے۔ |
| مستقل مزاجی کا درجہ | ایک درمیانی مستقل مزاجی والی چکنائی عام طور پر معیاری لکیری حرکت کے نظام کے لیے موزوں ہوتی ہے۔ |
| آپریٹنگ رفتار | تیز رفتار ماڈیولز کو عام طور پر کم مزاحمت اور اچھی مکینیکل استحکام کے ساتھ چکنائی کی ضرورت ہوتی ہے۔ |
| لوڈ | بھاری بھرکم ایپلی کیشنز کو بہتر بوجھ اٹھانے اور پہننے کے خلاف خصوصیات کے ساتھ چکنائی کی ضرورت ہو سکتی ہے۔ |
| درجہ حرارت | تصدیق کریں کہ چکنائی متوقع کم سے کم اور زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت کے دوران مستحکم رہتی ہے۔ |
| ماحولیات | کلین رومز، کھانے کا سامان، ویکیوم سسٹم اور سنکنرن ماحول میں خصوصی چکنا کرنے والے مادوں کی ضرورت ہو سکتی ہے۔ |
| مواد کی مطابقت | چکنا کرنے والا سیل، سکریپر، پلاسٹک کی گردش کے اجزاء اور حفاظتی کور کے ساتھ ہم آہنگ ہونا چاہیے۔ |
صرف رنگ یا ظاہری شکل کے لحاظ سے چکنائی کا انتخاب نہ کریں۔ ایک جیسے رنگ والی دو چکنائیاں مختلف بیس آئل، گاڑھا کرنے والے اور اضافی اشیاء استعمال کر سکتی ہیں۔
مختلف چکنائیوں کو ملانے سے گریز کریں۔
مختلف چکنائیاں کیمیاوی طور پر غیر مطابقت پذیر ہو سکتی ہیں۔ ان کو ملانا علیحدگی، سخت، نرم یا چکنا کرنے والی کارکردگی کو کم کرنے کا سبب بن سکتا ہے۔ جب کسی دوسری چکنائی کی قسم میں تبدیل ہو تو، زیادہ سے زیادہ پرانی چکنائی کو ہٹا دیں اور نئی چکنائی لگانے سے پہلے مطابقت کی تصدیق کریں۔
بال سکرو لکیری ماڈیول پر چکنا کرنے والے پوائنٹس
بال سکرو لکیری ماڈیول میں عام طور پر دو اہم چکنا کرنے والے حصے ہوتے ہیں: بال سکرو اسمبلی اور لکیری گائیڈ اسمبلی۔
بال سکرو اور بال نٹ
بال سکرو چکنا نقطہ عام طور پر بال نٹ یا کیریج پر واقع ہوتا ہے۔ کچھ ماڈیولز میں چکنائی کا نپل، تھریڈڈ چکنا بندرگاہ یا منسلک چکنا کرنے والی ٹیوب شامل ہوتی ہے۔ اس پوائنٹ کے ذریعے لگائی جانے والی چکنائی بال نٹ کی گردش کے نظام میں داخل ہوتی ہے اور حرکت کے دوران اسکرو ریس وے کے ساتھ پھیل جاتی ہے۔
اگر ماڈیول میں ایک وقف شدہ چکنا کرنے والا پورٹ شامل نہیں ہے تو، بے نقاب اسکرو ریس وے پر تھوڑی مقدار میں چکنائی یکساں طور پر لگائی جا سکتی ہے۔ اس کے بعد چکنا کرنے والے کو تقسیم کرنے کے لیے گاڑی کو اس کے سفر میں آہستہ آہستہ منتقل کیا جانا چاہیے۔
لکیری گائیڈ ریلز اور گائیڈ بلاکس
گائیڈ بلاکس کے سرے کی ٹوپیوں پر چکنائی کے نپلز یا چکنا کرنے والی بندرگاہیں ہوسکتی ہیں۔ کچھ کمپیکٹ ماڈیول ایک مرکزی چینل استعمال کرتے ہیں جو چکنا کرنے والے کو متعدد گائیڈ بلاکس میں تقسیم کرتا ہے۔
جب گائیڈ بلاک تک براہ راست رسائی دستیاب نہ ہو، تو گائیڈ ریل ریس ویز پر چکنائی کی ایک پتلی اور یکساں تہہ لگائی جا سکتی ہے۔ گاڑی کو آہستہ آہستہ منتقل کرنے سے گائیڈ بلاکس چکنائی کو اندرونی طور پر جمع کرنے اور تقسیم کرنے کی اجازت دیتا ہے۔
سپورٹ بیرنگ
فکسڈ اینڈ اور فلوٹنگ اینڈ سپورٹ بیرنگ اکثر اسمبلی کے دوران پہلے سے چکنا اور سیل کیے جاتے ہیں۔ انہیں عام طور پر بار بار بیرونی چکنا کرنے کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ بیئرنگ ہاؤسنگ میں چکنائی نہ لگائیں جب تک کہ ماڈیول ڈیزائن میں ایک مقررہ چکنا کرنے والا نقطہ شامل نہ ہو۔
جوڑے اور موٹر اجزاء
لچکدار کپلنگز، سروو موٹرز اور موٹر ماونٹس کو معمول کے ماڈیول کی دیکھ بھال کے دوران عام طور پر چکنائی کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ کپلنگ پر چکنائی لگانا دھول کو اپنی طرف متوجہ کرسکتا ہے اور کلیمپنگ یا سیدھ میں مداخلت کرسکتا ہے۔
بال سکرو لکیری ماڈیول کو چکنا کرنے کا طریقہ
پھسلن کا طریقہ کار بند ہونے والے سامان کے ساتھ انجام دیا جانا چاہئے اور غیر متوقع آغاز سے محفوظ رہنا چاہئے۔
- مشین کو روکیں اور بجلی کی سپلائی کو منقطع یا لاک آؤٹ کریں۔
- گاڑی کو ایسی جگہ پر لے جائیں جہاں پھسلن کی بندرگاہیں اور بے نقاب ریس ویز قابل رسائی ہوں۔
- حفاظتی کور یا بیلو کو صرف جب ضروری ہو ہٹا دیں۔
- دھول، پرانی چکنائی اور ڈھیلی آلودگی کو صاف، لنٹ سے پاک کپڑے سے صاف کریں۔
- نقصان کے لیے سکرو، گائیڈ ریل، سیل اور سکریپر کا معائنہ کریں۔
- تصدیق کریں کہ نیا چکنا کرنے والا صاف اور موجودہ چکنا کرنے والے کے ساتھ مطابقت رکھتا ہے۔
- مقررہ چکنا کرنے والی بندرگاہوں کے ذریعے چکنائی کی کنٹرول شدہ مقدار لگائیں۔
- اگر کوئی بندرگاہ دستیاب نہیں ہے تو، مخصوص ریس ویز پر ایک پتلی اور یکساں پرت لگائیں۔
- کئی بار مکمل استعمال کے قابل اسٹروک کے ذریعے گاڑی کو آہستہ آہستہ حرکت دیں۔
- اضافی چکنائی کو ہٹا دیں جو مہروں کے گرد باہر دھکیل دی جاتی ہے یا فالج کے سروں پر جمع ہوتی ہے۔
- تمام حفاظتی کور دوبارہ انسٹال کریں اور تصدیق کریں کہ ماڈیول کے اندر کوئی ٹول یا کپڑا باقی نہیں ہے۔
- ماڈیول کو کم رفتار سے چلائیں اور شور، مزاحمت، درجہ حرارت اور حرکت کی ہمواری کو چیک کریں۔
ریبریکیشن کے فوراً بعد ماڈیول کو زیادہ سے زیادہ رفتار سے نہ چلائیں۔ ایک مختصر کم رفتار چلنے کا دورانیہ چکنا کرنے والے مادوں کو تقسیم کرنے اور گردش والے علاقوں سے اضافی چکنائی کو خارج کرنے میں مدد کرتا ہے۔
کتنی چکنائی لگائی جائے؟
چکنا کرنے کی مقدار کا انحصار سکرو کے قطر، نٹ کا سائز، گائیڈ بلاک سائز، اسٹروک، رفتار اور چکنا کرنے کی ساخت پر ہوتا ہے۔ ماڈیول مینوفیکچرر کی دیکھ بھال کی ہدایات کو استعمال کیا جانا چاہئے جب بھی صحیح مقدار دستیاب ہو۔
عام طور پر، مقصد بال نٹ، گائیڈ بلاکس یا ماڈیول کیویٹی کو مکمل طور پر بھرنے کے بجائے ایک پتلی اور مسلسل چکنا کرنے والی فلم بنانا ہے۔
نشانیاں جو مقدار کافی ہوسکتی ہیں ان میں شامل ہیں:
- فعال ریس ویز پر ایک پتلی چکنا کرنے والی فلم نظر آتی ہے۔
- گاڑی کئی کم رفتار سائیکلوں کے بعد آسانی سے چلتی ہے۔
- آپریٹنگ شور کم ہوتا ہے یا مستحکم رہتا ہے۔
- چکنائی کی کوئی بڑی مقدار مہروں سے باہر نہیں نکلتی
- موٹر کرنٹ اور حرکت کی مزاحمت معمول کے مطابق رہتی ہے۔
ایک وقت میں زیادہ مقدار میں لگانے سے ضروری نہیں کہ چکنا وقفہ بڑھ جائے۔ صحیح وقفہ پر لگائی جانے والی اعتدال پسند مقدار عام طور پر اندرونی جگہ کو مکمل طور پر بھرنے سے زیادہ موثر ہوتی ہے۔
تجویز کردہ چکنا کرنے کے وقفے
ہر بال سکرو لکیری ماڈیول کے لیے کوئی عالمگیر پھسلن وقفہ نہیں ہے۔ بحالی کی فریکوئنسی کو سفر کے فاصلے، آپریٹنگ وقت، رفتار، بوجھ، درجہ حرارت اور آلودگی کی سطح کے مطابق ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے.
| آپریٹنگ حالت | چکنا غور |
|---|---|
| صاف ستھرا ماحول اور وقفے وقفے سے آپریشن | سازوسامان کے لئے مخصوص حفاظتی بحالی کا وقفہ استعمال کریں۔ |
| مسلسل پیداوار | زیادہ کثرت سے معائنہ کریں اور ریلبریکٹ کریں کیونکہ جمع شدہ سفری فاصلہ تیزی سے بڑھتا ہے۔ |
| تیز رفتار باہمی حرکت | وقفہ کو کم کریں اور چکنائی کی حالت، درجہ حرارت اور موٹر کرنٹ کی نگرانی کریں۔ |
| بھاری بوجھ یا اعلی سرعت | مختصر معائنہ کے وقفوں کا استعمال کریں کیونکہ رولنگ رابطے کا دباؤ زیادہ ہے۔ |
| دھول یا مشینی ماحول | بار بار معائنہ کریں اور آلودہ چکنائی کو بال نٹ اور گائیڈ بلاکس میں داخل ہونے سے روکیں۔ |
| اعلی درجہ حرارت کا ماحول | چکنائی کے آکسیکرن، خشک ہونے اور رساو کے لیے چیک کریں۔ |
| غیرفعالیت کی طویل مدت | ماڈیول کو دوبارہ شروع کرنے سے پہلے سنکنرن یا چکنائی کی علیحدگی کا معائنہ کریں۔ |
پھسلن کو آپریٹنگ اوقات، کیلنڈر کے وقت، جمع شدہ سفری فاصلے یا پیداواری چکروں کے ذریعے طے کیا جا سکتا ہے۔ انتہائی متغیر استعمال والے آلات کے لیے، جمع شدہ سفری فاصلہ کیلنڈر کے وقت سے زیادہ نمائندہ ہوتا ہے۔
پھسلن کے وقفے کو مختصر کرنے والے عوامل
جب ماڈیول مندرجہ ذیل میں سے ایک یا زیادہ شرائط کے تحت کام کرتا ہے تو ریبریکیشن وقفہ کو کم کیا جانا چاہئے:
- تیز رفتار مسلسل تبادلے
- بار بار سرعت اور کمی
- بھاری پے لوڈ یا ہائی لمحے کا بوجھ
- عمودی تنصیب
- اعلی محیطی درجہ حرارت
- دھول، دھاتی چپس یا کھرچنے والے ذرات
- کولنٹ، پانی کی دھند یا کیمیائی نمائش
- محدود چکنا کرنے والے مادوں کی دوبارہ تقسیم کے ساتھ طویل اسٹروک
- بے نقاب سکرو اور گائیڈ ریلوں کی بار بار صفائی
- زیادہ سے زیادہ درجہ بندی کی رفتار یا بوجھ کے قریب آپریشن
پھسلن کا معائنہ بھی بڑی دیکھ بھال، لمبی دوری کی نقل و حمل، توسیع شدہ اسٹوریج یا حادثاتی آلودگی کے بعد کیا جانا چاہیے۔
چکنا کرنے کے دوران آلودگی کی روک تھام
چکنا کرنے والی آلودگی قبل از وقت گیند کے اسکرو اور گائیڈ ریل پہننے کی اہم وجوہات میں سے ایک ہے۔ دھول، چپس اور سخت چکنائی رولنگ رابطے والے علاقوں میں گردش کر سکتی ہے اور درست ریس ویز کو نقصان پہنچا سکتی ہے۔
آلودگی کو کم کرنے کے لیے درج ذیل طریقوں کا استعمال کریں:
- گریس گن کو جوڑنے سے پہلے چکنائی کے نپل کو صاف کریں۔
- چکنا کرنے والے ہر قسم کے لیے ایک سرشار چکنائی والی بندوق کا استعمال کریں۔
- استعمال میں نہ ہونے پر چکنا کرنے والے کنٹینرز کو بند رکھیں
- ماڈیول سے ہٹائی گئی چکنائی کو دوبارہ استعمال نہ کریں۔
- صاف، لنٹ سے پاک کپڑے اور اوزار استعمال کریں۔
- خراب شدہ مہروں، سکریپرز اور حفاظتی کور کو تبدیل کریں۔
- چپس اور کولنٹ کو ماڈیول کھولنے میں داخل ہونے سے روکیں۔
- ننگے ہاتھوں سے چکنائی نہ لگائیں۔
- چکنا کرنے والے کو نمی، دھول اور براہ راست سورج کی روشنی سے دور رکھیں
جب موجودہ چکنائی بہت زیادہ آلودہ ہوتی ہے، تو صرف نئی چکنائی شامل کرنے سے کھرچنے والے مواد کو گردش کے نظام میں گہرائی میں دھکیل سکتا ہے۔ ماڈیول کو پہلے مینوفیکچرر کے منظور شدہ دیکھ بھال کے طریقہ کار کے مطابق صاف کیا جانا چاہیے۔
زیادہ چکنا کرنے کے خطرات
زیادہ چکنا کرنے والا ہمیشہ بہتر تحفظ فراہم نہیں کرتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ چکنائی کئی آپریٹنگ مسائل کا سبب بن سکتی ہے۔
- تحریک مزاحمت میں اضافہ
- اعلی سروو موٹر کرنٹ
- بال نٹ یا گائیڈ بلاکس میں درجہ حرارت میں اضافہ
- کم سے زیادہ رفتار
- غیر مستحکم کم رفتار حرکت
- مہروں اور کور کے ارد گرد چکنائی کا رساو
- سینسر، کیبلز یا قریبی مصنوعات کی آلودگی
- دھول اور کھرچنے والے ذرات کا مجموعہ
- مہربند گردش والے علاقوں کے اندر دباؤ میں اضافہ
چکنا کرنے کے بعد، فالج کے سروں پر یا مہروں کے گرد جمع ہونے والی اضافی چکنائی کو ہٹا دینا چاہیے۔ اس کے بعد ماڈیول کو کم رفتار سے چلایا جانا چاہئے جب کہ ڈرائیو لوڈ اور درجہ حرارت کا مشاہدہ کیا جائے۔
ناکافی چکنا کرنے کی علامات
درج ذیل علامات اس بات کی نشاندہی کر سکتی ہیں کہ چکنا کرنے والی فلم ناکافی ہے یا خراب ہو گئی ہے۔
- خشک یا دھاتی آپریٹنگ شور
- بڑھتا ہوا رگڑ یا موٹر کرنٹ
- کم رفتار پر ناہموار حرکت
- اعلی بال نٹ یا گائیڈ بلاک درجہ حرارت
- سکرو یا گائیڈ ریس ویز پر دکھائی دینے والی خشکی
- بھوری یا سیاہ لباس کی باقیات
- کم پوزیشننگ ریپیٹ ایبلٹی
- ایکسلریشن یا سمت میں تبدیلی کے دوران کمپن
یہ علامات غلط ترتیب، آلودگی، بیئرنگ نقصان، ضرورت سے زیادہ پری لوڈ یا جزو کے پہننے کی وجہ سے بھی ہو سکتی ہیں۔ لہٰذا چکنا کرنے کا معائنہ ماڈیول کی مکینیکل حالت کے ساتھ کیا جانا چاہیے۔
خودکار چکنا کرنے والے نظام
خودکار پھسلن مسلسل پروڈکشن لائنوں، ناقابل رسائی علاقوں یا بہت سے چکنا کرنے والے پوائنٹس کے ساتھ ملٹی ایکسس سسٹم میں نصب ماڈیولز کے لیے مفید ہو سکتی ہے۔ ایک مرکزی نظام پروگرام شدہ وقفوں پر چکنائی یا تیل کی پیمائش شدہ مقدار فراہم کر سکتا ہے۔
ایک خودکار نظام میں شامل ہونا چاہئے:
- چکنا کرنے والا ذخیرہ
- پمپ یا دباؤ کا ذریعہ
- میٹرنگ تقسیم کار
- ہم آہنگ نلیاں اور متعلقہ اشیاء
- جہاں ضرورت ہو والوز کو چیک کریں۔
- کم سطح یا دباؤ کی نگرانی
- چکنا کرنے والے کی ترسیل کی تصدیق کے لیے دیکھ بھال کا طریقہ
خودکار چکنا معائنہ کو ختم نہیں کرتا ہے۔ بلاک شدہ ٹیوبیں، خالی ذخائر اور ناکام میٹرنگ یونٹس ماڈیول کو بغیر پھسلن کے چھوڑ سکتے ہیں یہاں تک کہ جب کنٹرول سسٹم کام جاری رکھے۔
چکنا بحالی کی چیک لسٹ
- چکنا کرنے والے کی صحیح تفصیلات کی تصدیق کریں۔
- چکنا کرنے والے سٹوریج کی حالت اور میعاد ختم ہونے کی رہنمائی چیک کریں۔
- استعمال سے پہلے تمام چکنا کرنے والی بندرگاہوں کو صاف کریں۔
- آلودگی کے لیے بال سکرو اور گائیڈ ریلوں کا معائنہ کریں۔
- سیل، سکریپر اور حفاظتی کور چیک کریں۔
- چکنا کرنے والے کو صحیح پوائنٹس پر لگائیں۔
- چکنا کی مقدار کو کنٹرول کریں۔
- چکنا کرنے والے کو تقسیم کرنے کے لیے گاڑی کو آہستہ سے حرکت دیں۔
- اضافی چکنائی کو ہٹا دیں۔
- چکنا کرنے کے بعد موٹر کرنٹ، شور اور درجہ حرارت چیک کریں۔
- دیکھ بھال کی تاریخ، چکنا کرنے والے کی قسم اور مقدار ریکارڈ کریں۔
- اصل آپریٹنگ حالت کے مطابق اگلا معائنہ سیٹ کریں۔
اکثر پوچھے گئے سوالات
بال سکرو لکیری ماڈیول کے لیے کون سی چکنائی استعمال کرنی چاہیے؟
بال سکرو اور لکیری گائیڈز کے لیے ڈیزائن کیا گیا ایک اعلیٰ معیار کی چکنائی عام طور پر موزوں ہے۔ حتمی انتخاب میں رفتار، بوجھ، درجہ حرارت، ماحول اور موجودہ چکنائی اور سگ ماہی کے مواد کے ساتھ مطابقت پر غور کرنا چاہیے۔
کیا عام بیئرنگ چکنائی استعمال کی جا سکتی ہے؟
کچھ عمومی مقصد والی بیئرنگ گریسز معیاری حالات میں کام کر سکتی ہیں، لیکن وہ ہر درست لکیری حرکت کے نظام کے لیے خود بخود موزوں نہیں ہیں۔ استعمال سے پہلے چکنائی کی مستقل مزاجی، بیس آئل کی واسکاسیٹی، ایڈیٹیو اور مطابقت کی تصدیق ہونی چاہیے۔
کیا بال سکرو اور گائیڈ ریلوں کو ایک ہی چکنائی کا استعمال کرنا چاہئے؟
بہت سے ماڈیولز دونوں اجزاء کے لیے ایک ہم آہنگ چکنائی کا استعمال کرتے ہیں، دیکھ بھال کو آسان بناتے ہیں۔ تاہم، خصوصی ایپلی کیشنز کو مختلف چکنا کرنے والے مادوں کی ضرورت ہو سکتی ہے۔ ماڈیول اور اجزاء بنانے والے کی وضاحتوں پر عمل کریں۔
بال سکرو ماڈیول کو کتنی بار چکنا کرنا چاہیے؟
وقفہ آپریٹنگ وقت، جمع سفر، رفتار، بوجھ، درجہ حرارت اور آلودگی پر منحصر ہے۔ مسلسل، تیز رفتار یا دھول بھری ایپلی کیشنز کو صاف، وقفے وقفے سے استعمال کی جانے والی ایپلی کیشنز سے زیادہ بار بار معائنہ کی ضرورت ہوتی ہے۔
کیا چکنائی کو براہ راست بے نقاب بال سکرو پر لگایا جا سکتا ہے؟
ہاں، جب کوئی وقف شدہ چکنا کرنے والا بندرگاہ دستیاب نہیں ہے اور ماڈیول ڈیزائن اس کی اجازت دیتا ہے۔ ریس وے پر صرف ایک پتلی، یکساں تہہ لگائیں اور چکنائی کو تقسیم کرنے کے لیے گاڑی کو آہستہ آہستہ حرکت دیں۔
پھسلن کے بعد موٹر کرنٹ کیوں بڑھتا ہے؟
جب تازہ چکنائی تقسیم کی جا رہی ہو تو عارضی اضافہ ہو سکتا ہے۔ ایک بڑا یا مسلسل اضافہ ضرورت سے زیادہ چکنائی، غیر موزوں چپکنے والی، آلودگی، غلط ترتیب یا مکینیکل نقصان کی نشاندہی کر سکتا ہے۔
کیا مختلف چکنائی والے برانڈز کو ملایا جا سکتا ہے؟
انہیں اس وقت تک نہیں ملایا جانا چاہیے جب تک کہ ان کے بنیادی تیل، گاڑھا کرنے والے اور اضافی اجزاء کے مطابقت پذیر ہونے کی تصدیق نہ ہو جائے۔ چکنا کرنے والا تبدیل کرتے وقت، پرانی چکنائی کو بالکل عملی طور پر ہٹا دیں۔
نتیجہ
بال سکرو لکیری ماڈیول کی موثر چکنا کرنے کا انحصار صرف چکنائی کو شامل کرنے سے زیادہ ہے۔ صحیح چکنا کرنے والے کو بال نٹ اور گائیڈ بلاکس پر ایک کنٹرول شدہ مقدار میں اور اصل آپریٹنگ حالات سے مماثل وقفہ پر لاگو کیا جانا چاہیے۔
باقاعدگی سے صفائی، آلودگی سے بچاؤ، مہر کا معائنہ اور دیکھ بھال کے ریکارڈ بھی اتنے ہی اہم ہیں۔ ناکافی چکنا اور زیادہ چکنا دونوں سے بچنے سے، ماڈیول ہموار حرکت، مستحکم پوزیشننگ کی درستگی اور قابل اعتماد سروس لائف کو برقرار رکھ سکتا ہے۔
